Solution de traitement et de tamisage de poudre
Que les poudres soient votre produit final ou une partie de votre processus de fabrication, il est crucial d'assurer qu'elles possèdent les bonnes propriétés pour la performance. Nos experts vous aident à optimiser les propriétés des poudres et les étapes de traitement, et à mettre en œuvre un contrôle qualité amélioré pour maintenir vos normes. Il est essentiel que vos procédés de traitement des poudres soient optimisés en amont pour fournir des rendements maximaux et les meilleurs produits de qualité, qu'ils soient finalement pressés en comprimés, utilisés dans un aérosol ou ajoutés à une suspension.
Conseils d'experts à votre disposition - nos services
Nous avons une vaste expérience des poudres céramiques et fournissons des services de conseil, d'analyse, d'évaluation et de développement d'experts pour les produits liés aux poudres céramiques. Nos services d'optimisation comprennent :
Diffraction laser et MEB pour la taille, le nombre et la forme des particules
XRF et MEB pour analyser la composition chimique et la pureté
DRX pour comprendre la structure cristalline
Analyse et optimisation du potentiel zêta et de la rhéologie en modifiant les niveaux de pH et l'utilisation d'additifs
Mesure approfondie des produits intermédiaires « en aval », par exemple, mesure de la résistance des produits granulés pressés et évaluation de l'épaisseur du revêtement en poudre
Conception expérimentale factorielle (DEF) pour démontrer de fortes corrélations entre les propriétés de la poudre et du produit final
Conception et validation des protocoles de contrôle qualité
Caractérisation de la taille, de la forme, de la composition et de la cristallinité des particules
Analyse et optimisation du potentiel zêta et de la rhéologie, par exemple, en modifiant les niveaux de pH et l'utilisation d'additifs – essentiel pour les suspensions et l'écoulement des poudres
Développement de protocoles de broyage – de l'échelle nanométrique à millimétrique de la taille des particules
Installations pilotes pour le traitement et le prototypage des poudres céramiques
Installations pilotes
Nous fournissons des installations pilotes pour le développement et l'optimisation des produits pharmaceutiques. L'externalisation de tout ou partie de vos travaux de développement de produits vous permet de maintenir les ressources internes et les lignes de traitement à pleine capacité, tandis que travailler avec Dajia vous permet d'accéder à une toute nouvelle équipe d'experts, reconnus par les fabricants pharmaceutiques du monde entier.
Compression
Nos services de conseil et de tests de soutien aident à accélérer les résultats à n'importe quelle étape de la compression. Qu'il s'agisse de comprimer une formulation pour la première fois, d'introduire un nouvel ingrédient, de résoudre un problème avec les pratiques actuelles de compression, ou quoi que ce soit entre les deux.
Broyage
Élément important de nombreuses lignes de traitement des poudres céramiques, l'optimisation de vos processus de broyage peut faire gagner du temps, augmenter les rendements et, bien sûr, fournir les propriétés physiques dont vous avez besoin de vos ingrédients pour le traitement en aval. Le processus de broyage, suivi de l'analyse du résultat, peut prendre du temps à effectuer et à planifier efficacement. De plus, les tests à grande échelle s'accompagnent de processus de nettoyage plus importants, ce qui prend encore plus de temps sur vos lignes de traitement en direct. Que vous ayez besoin de maintenir vos lignes en fonctionnement ou que vous souhaitiez bénéficier de l'expertise et des ressources supplémentaires, Dajia peut vous aider.
Essais de mélange
Les produits pharmaceutiques sont composés d'un mélange complexe d'ingrédients, chacun ayant sa propre fonction pour le produit final. Obtenir le bon mélange en termes de quantités et de répartition est essentiel pour obtenir le produit final souhaité. Nous pouvons aider à obtenir une cohérence de la qualité en définissant et en affinant les paramètres clés grâce à des essais de mélange. Notre équipe d'experts peut également conseiller les meilleures voies à suivre pour résoudre tout problème qui pourrait survenir, que ce soit dans le processus de mélange mécanique, les interactions involontaires entre les ingrédients ou toute autre variable du processus.
Pourquoi Hengyang ?
Nous avons une expérience inégalée dans la compréhension de la science fondamentale des matériaux impliquée dans le traitement des poudres et dans la connaissance de la meilleure façon d'obtenir les résultats souhaités. Nous vous aidons à réaliser le succès que vous souhaitez.
Système de production de moulin à billes et de classificateur d'air
Après le concassage grossier, le matériau est introduit dans le moulin à billes par un dispositif d'alimentation contrôlable.Le milieu de broyage dans le moulin frappe et broie à plusieurs reprises le matériau en vertu de l'énergie cinétique obtenue lorsque le moulin tourneLe matériau broyé est déchargé dans le réservoir d'aspiration par la queue du moulin à billes, puis transporté au classement par pression négative.La poudre fine qualifiée est collectée par un collecteur cyclonique ou un collecteur de poussière., Les particules grossières après classement sont déchargées de l'extrémité inférieure du classificateur, puis réintroduites dans le moulin à billes pour être broyées à travers le tuyau d'alimentation.
Moulin à billes
La conception est différente des usines de ciment traditionnelles et des usines minières et métallurgiques, et répond aux exigences du traitement des minéraux de qualité de remplissage superfin allemand.
Optimiser le rapport d'aspect pour éviter un broyage excessif et obtenir des résultats de broyage optimaux.
Optimiser le rapport d'ouverture et la conception d'ouverture des mâchoires et augmenter la finesse de broyage avec un support de broyage plus petit.
La queue de broyage de type dalle décharge, la décharge est lisse, il n'y a pas de phénomène de broyage et le cylindre n'a pas besoin d'être refroidi.
Les supports de broyage selon les exigences du produit, rapport raisonnable, taux de remplissage élevé, efficacité élevée.
Aides au broyage lors du broyage de poudres ultrafines pour améliorer l'efficacité du broyage.
Optimiser l'alignement de l'énergie d'entraînement et de broyage afin de maximiser les économies d'énergie.
Et le classificateur forme un système fermé, transportant la pression négative, pas de poussière.
Optimiser la forme et le matériau des revêtements et des supports de meulage, selon les normes allemandes, réduire le taux de dommages et améliorer l'efficacité du meulage.
Les minéraux durs peuvent être conçus sans pollution par le fer, et les corps de revêtement et de meulage sont en céramique d'alumine, en quartz
Classificateur
Différents modèles de classificateurs peuvent être sélectionnés en fonction de la finesse des produits.3Je ne sais pas.Produits de 20 μm, série ITC pour le classement de D97: 8Je ne sais pas.Une large gamme de réglages est disponible avec chaque classificateur et l'application est étendue sur le marché.
En utilisant différentes combinaisons de classificateurs simples ou multiples, des produits de finesse différente peuvent être produits en même temps,ou les spécifications du produit peuvent être modifiées à tout moment selon la demande, qui offre une plus grande souplesse.
Le classificateur est équipé d'un capteur de vitesse et d'un système de commande pour mesurer, évaluer et compenser la différence de température de l'air, de pression de l'air, de volume de l'air et de pression du filtre.afin d'assurer la stabilité de la qualité du produit.
Le graphite en flocons: le minéral derrière la technologie de demain
Chaque développement industriel significatif commence par un matériau modeste qui facilite tout en coulisses. Pour les nombreuses technologies qui définissent la vie du 21e siècle, telles que la mobilité électrique, le stockage d'énergie renouvelable et la fabrication de pointe, le matériau en question est le graphite en paillettes. Sa capacité distincte à conduire l'énergie, à résister à la chaleur et à permettre l'ingénierie de précision en fait l'épine dorsale essentielle du progrès.Alors que les industries s'adaptent à un monde en mutation, avec les considérations de durabilité au premier plan et au centre des préoccupations des parties prenantes du monde entier, l'extraction du graphite en Chine prend de l'importance. Avec d'abondantes ressources naturelles et un engagement indéfectible en faveur du développement durable, la Chine devient une source mondiale et fiable pour ce minerai fondamental. À l'avant-garde, Hengyang Mining redéfinit ce que signifie être un fournisseur de graphite fiable en Chine.
La science derrière la résistance
Le graphite en paillettes est une forme naturelle de carbone avec une structure cristalline en couches distincte. Il s'est développé en profondeur sous terre, façonné par une chaleur et une compression extrêmes. Sa structure en couches permet à chaque paillette de glisser facilement sur une autre, produisant des propriétés uniques qui le rendent essentiel aux industries modernes :
Conductivité électrique et thermique exceptionnelle
Haute stabilité sous des températures extrêmes
Lubricité naturelle et résistance chimique
Contrairement au graphite synthétique, le graphite naturel en paillettes combine efficacité, durabilité et abordabilité. Cette combinaison de propriétés le rend important pour les technologies du présent et les innovations du futur.
Comment le graphite en paillettes alimente l'industrie moderne
1. Énergie propre et stockage de batteries
Le graphite en paillettes sert d'anode dans les batteries lithium-ion, le cœur des véhicules électriques et des systèmes d'énergie renouvelable. Sa pureté et la taille de ses paillettes déterminent les performances, l'autonomie et la longévité des VE et des installations de stockage d'énergie dans le monde entier.
2. Sidérurgie et industries à haute température
Dans les fours et les réfractaires, le graphite résiste à la chaleur intense tout en améliorant l'efficacité énergétique et la durabilité. C'est un ingrédient essentiel de la métallurgie moderne et de l'industrie lourde.
3. Lubrification et revêtements industriels
En raison de son caractère naturellement glissant, le graphite est un excellent lubrifiant solide. Il est bien adapté aux revêtements industriels, aux machines et aux moules où une friction réduite et une longue durée de vie sont souhaitées.
4. Électronique et ingénierie de précision
Le graphite est également essentiel à la fabrication électronique de pointe des technologies et applications aérospatiales et de défense, telles que les balais et les électrodes électriques, en raison de sa conductivité et de sa fiabilité.
5. Applications de nouvelle génération
Les chercheurs et les ingénieurs continuent de découvrir de nouvelles possibilités pour le graphite en paillettes dans les piles à combustible, les composites de carbone, les matériaux ignifuges et les systèmes thermiques avancés. Plus qu'un simple minerai, il agit comme une force motrice derrière la technologie de nouvelle génération.
Un fournisseur fiable doit fournir :
Une expertise avérée : Des opérations établies avec des connaissances géologiques avérées et une compréhension approfondie des normes minières en Chine.
Une qualité constante : Un contrôle strict de la pureté, de la taille des paillettes et de la teneur en carbone pour des performances fiables.Des pratiques responsables : des méthodes d'extraction éthiques qui protègent les écosystèmes et améliorent les communautés locales.
Une logistique efficace : Des systèmes intégrés pour une livraison mondiale en temps voulu.
Une approche collaborative : Des solutions sur mesure sont développées en partenariat avec les clients pour maximiser l'efficacité de leurs processus de production.
S'associer au bon fournisseur renforce l'ensemble de votre chaîne de valeur tout en assurant un approvisionnement fiable en graphite.
Le graphite et l'avenir de la technologie durable
Le graphite en paillettes se situe à l'intersection de l'innovation et de la durabilité. C'est la force invisible qui alimente les grandes transformations mondiales :
Véhicules électriques : Alimenter le passage du monde à la mobilité propre.
Stockage d'énergie renouvelable : Permettre des systèmes énergétiques stables et à grande échelle.
Optimisation industrielle : Affiner les matériaux, l'efficacité des processus et la conservation de l'énergie.
Durabilité circulaire : Offrir une empreinte carbone plus faible que le graphite synthétique et une recyclabilité facile.
En permettant ces technologies, le graphite en paillettes aide les industries à devenir à la fois plus avancées et plus respectueuses de l'environnement.
Comment le graphite synthétique est créé
La production de graphite synthétique implique plusieurs étapes complexes qui exigent un contrôle précis de la température, de la pression et des matières premières.Le procédé commence par des matières premières contenant du carbone telles que le coke de pétrole ou l'anthracite., qui subissent une transformation thermique et chimique.
Préparation des matières premières: Le coke de pétrole, sous-produit du raffinage du pétrole, est purifié, broyé et mélangé à un liant tel que du goudron ou du pétrole.
Carbonisation: Dans cette étape, le matériau est chauffé à une température comprise entre 800 et 1 200 °C. Au cours de ce processus, des composants volatils s'échappent, donnant lieu à un matériau riche en carbone mais toujours amorphe.
Graphitisation: l'étape cruciale de la conversion en graphite est réalisée par chauffage à des températures extrêmes allant jusqu'à 3 000 °C dans des fours spéciaux de graphitisation.les atomes de carbone se réarrangent en une forme régulière, structure graphitique, qui confère au matériau ses propriétés uniques.
Post-traitement et raffinage: selon l'application souhaitée, le graphite synthétique peut être raffiné davantage, par exemple par des procédés de purification supplémentaires, des revêtements,ou ajustement de la taille des particules.
Pourquoi du graphite synthétique?
Le graphite synthétique présente plusieurs avantages décisifs par rapport au graphite naturel:
Haute pureté: le processus de fabrication contrôlé élimine les impuretés, ce qui le rend idéal pour les applications électroniques et aérospatiales.
Structure uniforme: Contrairement au graphite naturel, le graphite synthétique a une structure homogène qui améliore ses propriétés mécaniques et électriques.
Propriétés sur mesure: grâce à un contrôle ciblé du processus, des propriétés spécifiques telles que la conductivité électrique, la conductivité thermique ou la stabilité mécanique peuvent être optimisées.
Applications pour le graphite synthétique
Grâce à ses propriétés exceptionnelles, le graphite synthétique est un matériau clé pour de nombreuses technologies modernes:
Piles lithium-ion: en tant que matériau anodique, le graphite synthétique contribue à la haute performance et à la durabilité des appareils modernes de stockage d'énergie
Industrie des semi-conducteurs et de l'électronique: Le graphite de haute pureté est utilisé pour la production de plaquettes de silicium et comme composant dans les processeurs hautes performances.
Fours à haute température: Le graphite synthétique est utilisé pour les éléments chauffants et les matériaux isolants qui doivent résister à des températures extrêmes.
Métallurgie: Il est utilisé sous forme d'électrodes dans les fours à arc électrique pour la production d'acier.
Graphite de haute pureté et son procédé de production
Graphite de haute pureté avec une teneur en carbone > 99,99%. Le graphite de haute pureté présente les avantages de résistance à haute température, résistance à la corrosion, résistance aux chocs thermiques,faible coefficient de dilatation thermique, auto-lubrifiant, faible résistivité et usinage facile, etc. il est largement utilisé dans la métallurgie, la machinerie, la protection de l'environnement, la médecine, militaire, aérospatiale et autres domaines,Il joue un rôle très important dans l'économie nationale.Le taux de croissance annuel moyen de l'industrie solaire photovoltaïque mondiale est de 40%, et la Chine représente 70% du marché mondial.Le plus grand producteur mondial de photovoltaïque solaire. cette industrie consomme en 2011 jusqu'à 23 000 tonnes ou plus de graphite de haute qualité,La demande de silicium monocristallin et de polysilicium pour les matériaux de graphite de haute pureté aura un taux de croissance annuel de 20 à 25%À l'heure actuelle, l'industrie du graphite en Chine se situe toujours dans la catégorie de bas niveau du monde, les produits sont principalement des matières premières et des produits de transformation primaire,les impuretés élevées du produit le limitent à moins d'applicationsPar conséquent, d'une part, les bas prix du graphite chinois ont conduit à un volume élevé d'exportations; d'autre part, le marché intérieur a besoin de produits en graphite ultrafin de haute pureté,qui sont principalement importés de l'étrangerEn résumé, la recherche sur la technologie de production de graphite de haute pureté et l'amélioration de la qualité des produits sont très importantes pour l'industrie chinoise du graphite de haute pureté.
1 procédé de production de graphite de haute pureté:
Le procédé de production du graphite de haute pureté et le procédé de production des électrodes de graphite sont différents.besoin de broyer les matières premières en une poudre plus fine, il est nécessaire d'utiliser la technologie de pressage isostatique, le cycle de cuisson est long, afin d'atteindre la densité de dérivation, il nécessite une impregnation multiple cycle de cuisson,et le cycle de graphitisation est aussi beaucoup plus long que le graphite ordinaire
1.1 matières premières
Les matières premières pour la production de graphite de haute pureté, y compris les agrégats, les adhésifs et le matériau d'imprégnation.Cela est dû au fait que le coke de pétrole en forme d'aiguille a une faible teneur en cendres (généralement inférieure à 1%), facile à graphiser à haute température, bonne conductivité électrique et thermique, faible coefficient de dilatation linéaire, etc.;même ce graphite obtenu à la même température de graphitisation , il a une résistivité plus élevée et une résistance mécanique plus élevée, de sorte que la production générale de produits graphitisés, en plus du coke de pétrole,il y a aussi un certain pourcentage de coke de pique afin d'améliorer la résistance mécanique du produit.Le liant utilise généralement du goudron de charbon, il s'agit d'un procédé de distillation du produit, à température ambiante pour le solide noir, sans point de fusion fixe.Selon les différentes conditions d'équipement et les exigences technologiques de chaque entreprise, le point de ramollissement du goudron de charbon est compris entre 50 °C et 250 °C. Généralement, le goudron de charbon à haute pureté ou à haute température est choisi pour la production de produits de graphite à haute pureté.L' imprégnant est essentiellement le même que le liantIl est nécessaire d'ajouter le matériau d'imprégnation après cuisson.à l'aide d'un procédé d'usinage ou de graphisation.
1.2 Calcination ou purification
La teneur en eau, les impuretés ou les matières volatiles dans la structure interne, dans une certaine mesure.si nous n'excluons pas ces substances, et les utiliser pour produire directement du graphite, cela affectera la qualité et les performances du produit, nous devrions donc effectuer le processus de calcination ou de purification pour l'agrégat sélectionné.La calcination est le traitement thermique d'une variété de matières premières à base de carbone solide dans des conditions d'air isolé à haute température.Dans la phase de séchage à basse température, principalement pour éliminer l'humidité; dans la phase volatile de la phase de décharge, principalement pour compléter la décomposition des composés aromatiques dans les matières premières,et compléter la condensation de certains composésLa purification consiste principalement à éliminer certaines impuretés. À l'heure actuelle, la méthode de purification du graphite au pays et à l'étranger est principalement la flotation, l'acide alcalin, l'acide hydrofluorique, la torréfaction par chloration, la transformation de graphite en graphite.température élevée, etc..
1.3 fraisage
pour la production de graphite de matières solides, bien que la calcination ou la purification de la taille des blocs ait été réduite, la taille des particules reste relativement grande et volatile,composition non uniformeLa taille de l'agrégat de graphite de haute pureté doit généralement atteindre 20 μm.un moulin à rouleaux vertical est utilisé pour le broyage de la poudre dont la taille moyenne des particules est de 10 à 20 μm.
1.4 Pellets
la poudre broyée, qui est dispersible et non uniforme. It needs to be mixed with the coal tar pitch binder according to a certain proportion and then put into the heating type kneading machine to mix and knead to make the material evenly distributed and make the adhesive evenly and thinly wrapped on the surface of the powder particle and penetrate and infiltrate into the surface of the powder particle .
1.5 Formage
À l'heure actuelle, il existe de nombreuses méthodes de formation de carbone, les principales méthodes étant le moulage par extrusion, le moulage, le moulage par vibration, le pressage isostatique.Production de graphite de haute pureté par pressage isostatiqueLe moulage isostatique est le matériau placé dans le moule souple, dense, scellé après vide, dans le cylindre de presse isostatique,le moule à l'extérieur du liquide à la même pression de toutes les directions sur le rôle du mouleLe produit obtenu a une structure et des performances isotropiques, ce qui est le plus grand avantage des produits isostatiques en graphite.
1.6 Cuisson
Après la calcination des produits à base de carbone, il passe au processus de cuisson, c'est-à-dire faire les blocs de matières premières dans un environnement isolé, après le traitement thermique (environ 1000 °C),de sorte que le liant est carbonisé en liant de cokeIl s'agit d'un processus lent, l'ensemble du processus est divisé en plusieurs étapes, chacune d'une série de réactions physiques et chimiques,comprenant une surface d'agrégat de carbone pour générer une certaine épaisseur du film liant, migration liquide du liant, condensation capillaire de la vapeur d'asphalte, gazéification et diffusion en surface.
1.7 Impregnation
Le but de l'imprégnation est d'imprégner l'agent imprégnant, tel que l'asphalte fondu,dans les minuscules pores formés dans le produit pendant le processus de calcination et les pores ouverts présents dans les particules de coke d'agrégat pour améliorer la densité de masseL'imprégnation est généralement réalisée par imprégnation sous pression, le produit doit d'abord être préchauffé,puis dégazage sous vide dans le réservoir d'imprégnation, puis ajouter le bon réservoir d'imprégnation de goudron de charbon, la pression pour faire l'agent d'imprégnation de l'asphalte dans l'intérieur
1.8 Graffitisation
La graphitisation fait référence au procédé de traitement thermique à haute température pour fabriquer du carbone non graphitique thermodynamiquement instable par activation thermique en graphite.Produits de boulangerie au carbone par graphitisation à haute température à 2000 ~ 2800 °C, la structure de couche chaotique du produit de carbone du réseau d'atomes de carbone, dans une structure en couches ordonnée en trois dimensions, tout en éliminant les impuretés.méthode des séries de chaleur interne, méthode d'induction à fréquence intermédiaire.
Les secrets de la fabrication du graphite
Les diverses utilisations du graphite découlent directement de ses propriétés physiques exceptionnelles.Le graphite se caractérise par sa résistance aux très hautes températures et à la corrosion, sa conductivité thermique et électrique, sa résilience mécanique, ses propriétés autolubrifiantes, son aptitude à l'usinage et la durée de sa vie utile.Toutes ces qualités en font un matériau essentiel pour une multitude d'applications industrielles.Avant de les examiner de plus près, nous allons d'abord revenir sur l'histoire et les secrets de la fabrication du graphite synthétique.
Trois ingrédients de base :
des cokes, obtenus par carbonisation (au-dessus de 1 000°C) du goudron produit par
la distillation du pétrole et du charbon,
du graphite artificiel, issu du recyclage de matériaux graphitiques
du noir de carbone ou du graphite naturel, et des ingrédients supplémentaires : un dérivé du pétrole et du carbone utilisé pour lier les particules.
Après des contrôles pour vérifier leur qualité, les principaux ingrédients sont broyés. Le coke, le graphite et le liant solide sont ensuite chargés dans un mélangeur qui les chauffe. L'augmentation de la température fait fondre le liant et finit par humidifier les grains, avant que la réduction progressive de la température ne serve à améliorer la viscosité du mélange jusqu'à ce qu'il se solidifie. Après un nouveau broyage, le mélange est placé dans un moule en caoutchouc pour être comprimé ou façonné et peut être extrudé dans une filière. Les matières volatiles sont ensuite éliminées par cuisson. Cette étape extrêmement longue (1 à 2 mois) se déroule à une température de 800°C à 1 000°C. Vient ensuite la phase de graphitisation, qui consiste à traiter thermiquement les blocs dans un four électrique à 3 000°C pendant une à trois semaines. À très haute température, les atomes de carbone se réalignent en structures cristallines hexagonales, qui forment ainsi du graphite artificiel. Les propriétés de la substance changent. Elle devient un bon conducteur et sa résistance à l'oxydation s'améliore. Les blocs sont coupés aux dimensions finales, puis subissent une série de tests (densité, résilience, résistance à la flexion, dureté, coefficient de dilatation, etc.) pour garantir sa qualité.La première phase dure environ quatre mois au total.Diverses étapes supplémentaires de purification et d'imprégnation améliorent les qualités du graphite et lui confèrent des avantages supplémentaires pour un certain nombre de procédés industriels.
Vermiculite: qu'est- ce que c'est et comment la traiter?
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Le potentiel de la vermiculite expansée est constamment exploité grâce à sa large application dans l'horticulture, la construction et d'autres industries.Le prix de la vermiculite devrait augmenter, ce qui indique un énorme espace de marché.
C'est quoi la vermiculite?
Son nom vient du latin vermiculare, "pour engendrer des vers", pour la façon dont il exfolie lorsqu'il est chauffé.
La vermiculite est un minéral de silicate naturel non toxique dont la formule chimique est (Mg,Fe2+,Fe3+) 3[(Al,Si) 4O10](OH) 2·4H2O. Il est généralement brun, jaune ou vert foncé, avec un lustre semblable à celui de l'huile,mais devient gris quand il est chauffé.
Vermiculite
Propriétés physiques
Dureté
Dureté à l'échelle de Mohs 1,5-2
Densité
50 à 250 kg/m3
Système cristallin
Monoclinique
Lumière
Graisses ou vitrées
Couleur
Incolore, jaune, vert, brun, noir
Diaphanéité
Les produits de la catégorie 1 et 2
Minéraux associés
Asbestos, argile
Après chauffage, le volume de vermiculite brute s'élargit rapidement de plusieurs à des dizaines de fois, se transformant en vermiculite élargie.
La vermiculite expansée possède des propriétés structurelles et de surface uniques, ainsi que des propriétés non toxiques, stériles et chimiquement inertes.faible densité et faible conductivité thermique, et peut être utilisé comme adsorbant, agent de fixation et additif alimentaire.
Comment produire de la vermiculite expansée?
La vermiculite a une faible activité de surface, ce qui rend difficile la réaction avec les agents de flottaison.
Afin d'obtenir des produits de vermiculite expansée, le procédé de transformation de la vermiculite comprend six étapes principales: broyage, criblage, séparation magnétique, préchauffage, torréfaction et refroidissement.Contactez-moi au +8615617816797 pour plus de détails.
Qu'est-ce que le sable de silice?
Les minéraux de silice représentent le groupe de minéraux composés de silicium et d'oxygène formant la formule chimique SiO2.
L'industrie utilise principalement la forme cristalline de silice, c'est-à-dire le quartz. La silice est utilisée comme produit granulaire contenant une plage de taille de particules > 63 μm.La silice à grains fins est utilisée comme chargeur fonctionnel dans diverses applications.
Le silicadioxyde apparaît sous près de 10 formes cristallines différentes, le quartz, le représentant le plus abondant, cristallisant dans le système cristallin trigonal.
Le quartz est extrait des gisements de roche dure dont les représentants les plus importants sont les gisements veineux ou pégmatitiques et les gisements alluviaux.les minéraux accessoires, les impuretés présentes avec le quartz dans le gisement ainsi que l'intergrowth des minéraux dans la matrice de minerai définissent la voie du procédé.
Il est chimiquement inerte, chimiquement résistant à presque tous les acides à l'exception de l'acide fluorhydrique et soluble dans les flux alcalins.
Le sable de silice est utilisé dans les peintures et les plastiques, les abrasifs, la céramique, le verre, la filtration, le traitement de surface dans les installations sportives et de loisirs, la construction, les scellants et les adhésifs, la production de produits chimiques,dans les fonderies, dans la production pétrolière, les applications métallurgiques et l'agriculture.
Introduction à l'entretien mécanique de Hengyang dans les mines
La maintenance mécanique de Hengyang Industry est une entreprise essentielle en Chine, car elle assure la performance optimale, la sécurité et la fiabilité des équipements et machines utilisés dans les opérations minières. Les ingénieurs sont responsables de la conception, de l'installation, de l'inspection, de la réparation et de l'entretien des systèmes et composants mécaniques essentiels à l'extraction, au traitement et au transport des minéraux et des métaux. Certaines des tâches que les ingénieurs de maintenance mécanique effectuent comprennent :
- Effectuer une maintenance préventive et corrective régulière sur les équipements miniers tels que les concasseurs, les convoyeurs, les pompes, les ventilateurs, les foreuses, les chargeurs et les camions.
- Dépanner et diagnostiquer les problèmes et les défaillances mécaniques en utilisant divers outils et techniques tels que l'analyse des vibrations, la thermographie, l'analyse de la lubrification et l'analyse des causes profondes.
- Mettre en œuvre et suivre les normes, les procédures et les meilleures pratiques de maintenance pour assurer la conformité aux réglementations et exigences en matière de sécurité, d'environnement et de qualité.
- Développer et mettre à jour les plans, les calendriers et les budgets de maintenance afin d'optimiser la disponibilité et l'efficacité des équipements et machines minières.
- Superviser et former les techniciens et les opérateurs de maintenance sur l'utilisation et l'entretien appropriés des équipements et machines minières.
- Évaluer et recommander de nouvelles technologies, innovations et améliorations pour améliorer la performance, la sécurité et la fiabilité des équipements et machines minières.
Hengyang Industry est un facteur crucial de la rentabilité et de la durabilité de l'industrie minière, car elle réduit les temps d'arrêt, augmente la productivité, réduit les coûts d'exploitation, prolonge la durée de vie des équipements, minimise l'impact environnemental et assure la sécurité des travailleurs. Les ingénieurs de maintenance mécanique jouent un rôle clé pour assurer le bon fonctionnement et le succès des projets miniers.
Machines et équipements miniers
À propos du programme.
Au cours de la formation dans cette spécialisation, les étudiants se familiarisent avec les bases de l'exploitation minière, y compris les méthodes d'extraction et de traitement des minéraux.Ils reçoivent des connaissances et des compétences universelles dans le domaine du design, la création et l'exploitation de machines et de complexes conçus pour l'extraction des matières premières minérales par méthodes souterraines et ouvertes, le broyage et le traitement des minéraux,la construction de collecteurs et de tunnels de métro dans diverses mines, les conditions géologiques et climatiques.
Résultats de l'apprentissage
La possibilité de travailler dans des entreprises spécialisées dans la conception, la modernisation, l'exploitation et la vente de machines et de complexes;
La possibilité de participer à des activités scientifiques au cours de la formation;
La possibilité de travailler dans des entreprises spécialisées dans la conception, la modernisation, l'exploitation et la vente de machines et de complexes.
Possibilités de carrière
Les diplômés de cette spécialisation ont la possibilité d'obtenir un emploi dans leur spécialité:1Ingénieur mécanicien, mécanicien, mécanicien de chantier, mécanicien en chef dans les principales entreprises russes et étrangères du complexe minier et énergétique.2Ingénieur de recherche, ingénieur de conception, ingénieur de conception, ingénieur de processus dans les instituts de recherche et de conception.3Ingénieur-concepteur, ingénieur-chercheur dans des sociétés minières et de génie civil russes et internationales.4Ingénieur en mécanique, mécanicien dans des entreprises de construction.Les diplômés de cette spécialisation possèdent des connaissances et des compétences qui leur permettent de travailler dans des entreprises des industries minières et civiles.
Four rotatif : Solutions personnalisées par les principaux fabricants de fours rotatifs
Un four rotatif est un outil polyvalent et indispensable. Ces récipients cylindriques jouent un rôle crucial dans diverses applications, de la production de ciment à l'incinération des déchets.Le bon fonctionnement de ces fours est assuré par les innovations et les solutions personnalisées des meilleurs fabricants de fours rotatifs..
Comprendre le four rotatifUn four rotatif est un dispositif pour élever les matériaux à des températures élevées.
Le but principal de ce four est de provoquer un changement physique et chimique dans le matériau.Elle peut aller du simple chauffage des matières premières aux réactions complexes conduisant à la formation de nouveaux composés..
Industries utilisant des fours rotatifsProduction de cimentLe four est un élément essentiel de la production de ciment, servant de cœur du processus de fabrication du clinker.et la silice sont chauffées à haute température pour former un clinker, qui est ensuite broyé en ciment.
Calcination de la chauxLa production de chaux consiste à calciner le calcaire dans les fours, ce qui transforme le carbonate de calcium en oxyde de calcium, ingrédient clé dans diverses industries.y compris la fabrication de l'acier et le traitement de l'eau.
Processus métallurgiquesCes fours sont utilisés dans les applications métallurgiques pour des processus tels que la torréfaction, la fusion et le raffinage.
Incinération des déchetsDans le domaine de la durabilité environnementale, ces fours jouent un rôle essentiel dans l'incinération des déchets.La combustion contrôlée des déchets dans les fours permet de réduire l'impact environnemental et de récupérer l'énergie.
Le rôle des fabricants de fours rotatifsLes meilleurs fabricants de fours rotatifs jouent un rôle central dans l'avancement des processus industriels en concevant et en fabriquant des fours adaptés aux besoins spécifiques de leurs clients.
Ces fabricants apportent une grande expertise, de l'innovation technologique et de la prouesse en ingénierie, ce qui garantit que leurs fours répondent et dépassent les normes de l'industrie.Examinons les principales caractéristiques qui distinguent ces fabricants:
Expertise et expérienceLes fabricants de fours bien établis possèdent une vaste expérience dans la conception et la construction de fours destinés à diverses industries.Leur expertise leur permet de comprendre les défis uniques posés par les différentes applications et de fournir des solutions efficaces.
Une conception innovanteLe design de pointe est une caractéristique des meilleurs fabricants de fours.Ils tirent parti des dernières avancées en matière de matériaux et d'ingénierie pour créer des fours non seulement efficaces, mais aussi respectueux de l'environnement.La conception innovante contribue à une plus grande efficacité énergétique, à une réduction des émissions et à une meilleure performance globale.
Capacités de personnalisationL'approche unique ne fonctionne pas dans le domaine de ces fours.Les principaux fabricants le reconnaissent et offrent des options de personnalisation pour répondre aux exigences spécifiques de leurs clients.Qu'il s'agisse d'ajuster les dimensions et les matériaux ou d'intégrer des caractéristiques spéciales, la personnalisation assure des performances optimales pour diverses applications.
Matériaux et construction de qualitéLa durabilité et la fiabilité d'un four rotatif sont directement liées à la qualité des matériaux utilisés dans sa construction.l'utilisation de techniques d'ingénierie de précision et de construction robustes pour assurer la longévité et la stabilité opérationnelle.
Efficacité énergétiqueDans une ère où la durabilité est primordiale, l'efficacité énergétique est une considération clé dans la conception des fours.réduction des coûts d'exploitation et des incidences sur l'environnement.
Assistance et service completsAu-delà de la vente initiale, les meilleurs fabricants fournissent un support complet et des services, notamment une assistance à l'installation, une assistance à la maintenance et la disponibilité en temps opportun de pièces de rechange.Cet engagement en faveur de la satisfaction du client garantit la longévité et les performances optimales des fours tout au long de leur durée de vie..
Quelles sont les principales applications des fours rotatifs à chauffage indirect dans le traitement du lithium?
Le rôle crucial de la torréfaction acideLa conversion du minerai de spodumène en un composé de lithium utilisable est un processus thermique et chimique en plusieurs étapes. L'étape de la torréfaction acide est l'une des parties les plus importantes et les plus exigeantes sur le plan technique de cette chaîne.
Qu'est-ce que la conversion du bêta-spodumène ?Après que le spodumène brut ait été chauffé pour le convertir de sa phase alpha en phase bêta (un processus appelé calcination), il est mélangé à de l'acide sulfurique. Le but du four rotatif à chauffage indirect est de chauffer ce mélange de manière contrôlée.
Cette étape de « torréfaction acide » transforme le lithium contenu dans le bêta-spodumène en sulfate de lithium (Li₂SO₄), qui est soluble dans l'eau. Cela permet au lithium d'être facilement lessivé lors d'une étape ultérieure, le séparant du reste des déchets minéraux solides.
Pourquoi une atmosphère contrôlée est essentielleLa réaction chimique pendant la torréfaction acide est sensible. L'introduction de gaz externes, tels que ceux provenant de la combustion directe du combustible, contaminerait le processus.
Cette contamination peut entraîner des réactions secondaires indésirables, une réduction de l'efficacité de la conversion et une pureté inférieure du produit final. Une conception à chauffage indirect n'est donc pas seulement une préférence, mais une nécessité pour cette application.
Pourquoi les fours indirects sont l'outil idéalUn four rotatif à chauffage indirect fonctionne en chauffant l'extérieur d'un cylindre en acier rotatif. La chaleur est transférée à travers la paroi du cylindre vers le matériau qui culbute à l'intérieur, sans aucun contact direct entre le matériau et la flamme ou les gaz d'échappement de la source de chaleur.
Permettre une conversion de haute puretéEn séparant la source de chauffage de l'atmosphère interne du processus, le four permet aux ingénieurs de maintenir l'environnement chimique exact nécessaire à la torréfaction acide. Cette précision est la clé pour obtenir des taux de récupération de lithium élevés.
Traitement continu à haut débitContrairement aux fours de type discontinu, un four rotatif est un système continu. Le matériau est constamment introduit à une extrémité et déchargé de l'autre, ce qui le rend idéal pour le débit à volume élevé requis dans les opérations minières commerciales.
Fonctionnement robuste et fiableLes fours rotatifs sont connus pour leur construction robuste et leur longue durée de vie. Cette durabilité est essentielle pour la manipulation de matériaux abrasifs et corrosifs comme le mélange acide-spodumène dans un environnement industriel exigeant, 24 heures sur 24, 7 jours sur 7.
Comprendre le contexte plus largeBien qu'essentiels pour le lithium, les fours rotatifs sont une technologie fondamentale utilisée dans de nombreuses industries pour leur polyvalence. Cependant, le choix entre une conception à chauffage indirect et direct implique des compromis clairs.
Le compromis direct contre indirectLes fours à chauffage direct sont généralement plus économes en énergie, car les gaz de combustion chauds transfèrent la chaleur directement au matériau. Ils sont utilisés pour des processus comme la production de ciment ou la calcination simple où le matériau n'est pas sensible aux gaz d'échappement.
Les fours à chauffage indirect échangent une partie de cette efficacité thermique contre un contrôle absolu de l'atmosphère du processus. Cela les rend essentiels pour des applications telles que la torréfaction acide, la pyrolyse ou la désorption thermique, où la pureté est l'objectif principal.
Avantages généraux des fours rotatifsAu-delà de la méthode de chauffage, la conception même du four rotatif offre des avantages significatifs. Sa capacité à traiter une grande variété de tailles et de types de matières premières, combinée à un fonctionnement relativement simple, en fait un outil puissant et flexible pour le traitement thermique.
Monopasse contre le dessiccateur rotatoire de passage triple – compréhension des différences
Les dessiccateurs rotatoires sont une option souple pour réduire l'humidité dans un produit. Ils sont employés avec un grand choix de matériaux à travers un large éventail d'industries. Certaines des manières nouvelles nos clients utilisent les dessiccateurs rotatoires pour aider les matériaux de repurpose qui allaient gaspiller, pour inclure :
Literie de rotation de volaille dans l'engrais
Boue municipale de rotation dans l'engrais
Literie de séchage et stérilisante de laiterie pour la réutilisation
Chanvre de séchage pour prolonger la durée de stockage
L'industrie de Hengyang produit deux types de tambours rotatoires pour notre passage système-simple de séchage rotatoire et passage triple. Dans ce courrier de blog, nous expliquerons les différences entre les deux pour vous aider à décider quel type fonctionnera pour améliorer pour vos conditions de séchage.
Tambour de monopasse pour le dessiccateur rotatoire
Les tambours de monopasse se composent d'un cylindre intérieurement flighted. Le tambour tourne à une vitesse constante et aux mouvements de produit dans une direction le long du tambour à partir de l'extrémité d'admission jusqu'à l'extrémité de débouché tout en étant versé par une vapeur d'air avec une grande section transversale. Ce mécanisme de tambour est meilleur à manipuler de plus grands volumes de produit sans obstruer le flux d'air. Si vous devez sécher le matériel dense, le tinctorial rotatoire de monopasse est le bon choix.
Les tambours de monopasse font optimiser une plus grande conception de flexibilité en vol, nous aidant le modèle de douche pour répandre le matériel plus même à travers le courant d'air. Une autre option que nous avons en vol la configuration pour des tambours de monopasse ajoute des volées en spirale dans différents modèles dans tout le tambour. Ces vols agissent comme un convoyeur de vis et, selon l'orientation, peuvent être employés à l'augmentation ou au temps de conservation de diminution.
Tambour triple de passage pour le dessiccateur rotatoire
Les tambours triples de passage se composent de trois cylindres flighted concentriques ont niché à l'intérieur de l'un l'autre. Le tambour tourne à une vitesse constante et aux mouvements de produit dans un chemin serpentin par les trois cylindres. Le produit écrit l'intérieur du cylindre et des voyages intérieurs de l'extrémité d'admission à l'extrémité de débouché. Quand il obtient près de l'extrémité de débouché, le produit frappe le headplate à l'extrémité du cylindre et des changements intermédiaires direction, passant entre le cylindre intérieur et le cylindre intermédiaire et voyage de retour vers l'extrémité d'admission. Une fois qu'il obtient à l'extrémité d'admission, le produit frappe le headplate à l'extrémité du cylindre externe, direction de changements, et voyage de retour vers l'extrémité de débouché, entre le cylindre intermédiaire et le cylindre externe.
Les tambours triples de passage sont idéaux pour manipuler les matériaux et les produits légers qui sont sensibles aux températures plus élevées. Ce mécanisme plus sec peut fonctionner à une plus basse température et a une vitesse d'air plus élevée due à la section transversale réduite entre les cylindres. Les tambours triples de passage sont plus chers d'avance mais sont plus efficaces et tendent à avoir un plus peu coûteux de l'opération. C'est parce que ces tambours fonctionnent à une plus basse température, menant à moins de consommation de carburant, et a typiquement une plus petite commande de tambour puisque le produit est également dispersé entre les trois cylindres.
Un autre avantage pour tripler des tambours de passage est qu'ils ont une plus petite empreinte de pas, habituellement environ 20% plus court que le tambour classé équivalent de monopasse. Si l'espace est très limité, nous offrons également une version de diamètre plus court et plus grand de la plupart des tambours simples et triples de passage, appelée un grand tambour de ventre. Les grands tambours de ventre tiennent compte d'une augmentation de volume de tambour sans augmentation de longueur.
Quand vous avez besoin d'une solution de séchage fiable, nos dessiccateurs rotatoires obtiennent le travail réalisé. Nous servons des clients dans beaucoup d'industries. L'entretien à nous au sujet de vos conditions et à nous peut vous guider pour choisir les dessiccateurs rotatoires entre le monopasse et passage triple. Contactez-nous en ligne ou envoyez-nous email.sell@chinadjks.com ou whatsapp : +8615617816797
Application de feldspath
Les feldspath sont de loin le groupe de minerais le plus abondant et sont trouvés dans de roches ignées, métamorphiques et beaucoup sédimentaires. Felsdpars sont des silicates de cadre où chaque part de tetrahedra de silice tous les coins avec son tetrahedra quatre voisin.
Il y a deux types de feldspath : Soude peldspar (7 pour cent ou plus haut Na2O) et feldspath de potasse (8 pour cent ou K2O). Les mélanges de silice de feldspath peuvent se produire naturellement, comme dans des gisements de sable, ou peuvent obtaied de la flottaison des pierres extraites et concassées.
Le feldspath est une matière première commune international il production de céramique. Il est employé pour la thermoluminescence et la datation optique dans des sciences de la terre et l'archéologie. C'est un ingrédient en décapant de marque de Bon Ami. Il est employé comme matériau pour vitrages.
Dans le secteur parquetant, le feldspath est le constituant principal dans la composition en corps. Il est employé comme flux, abaissant la température de vitrification d'un corps en céramique pendant mettre le feu et former à une phase vitreuse. La tension superficielle rassemblent les particules solides restantes, donnant un densification du corps en céramique.
Dans la vaisselle, le feldspath donne une bonne fusibilité pour un produit sans défauts. Dans le sanitaryware, l'utilisation du feldspath dans les corps en céramique vitreux est employée pour faciliter le processus d'optimisation.
Fondamentalement, les deux propriétés qui rendent des feldspath utiles pour des industries en aval sont leur contenu d'alcali et d'alumine. Les feldspath jouent un rôle important en tant qu'agents jaillissants dans la céramique et les applications en verre, et sont également employés en tant que remplisseurs fonctionnels dans les industries de la peinture, en plastique, en caoutchouc et adhésives.
La production initiale du feldspath était des corps de pegmatite. Les pegmatites sont des corps de roche généralement de composition granitique qui consistent principalement en cristaux ou masses exceptionnellement grands de quartz, de feldspath, et de mica. Les pegmatites se cristallisent pendant les dernières étapes de l'injection du magma granitique.
Le feldspath est actuellement produit comme sous-produit de mica de extraction à partir des pegmatites et d'autres roches liées à la roche de monzonite de quartz de Cherryville (un type de roche granitique) en Cleveland County. Jusque récemment, le feldspath a été également récupéré du secteur des Rois Mountain dans des comtés de Cleveland et de Gaston comme sous-produit du spodumene de extraction (source de lithium) des pegmatites.
Le feldspath est rectifié à la maille environ 20 pour la verrerie et à la maille 200 ou plus fin pour la plupart des applications en céramique et de remplisseur
Le verre, y compris les conteneurs de boisson et l'isolation pour le logement et la construction de bâtiments, a continué à être la principale utilisation finale du feldspath
La consommation de feldspath avait graduellement décalé de la céramique vers les marchés en verre. Un autre segment croissant dans l'industrie du verre était verre solaire, utilisé dans la production des piles solaires.
Le feldspath peut également être remplacé dans certains de ses usages finaux par des argiles, des scories de four électrique, des mélanges de feldspath-silice, le pyrophyllite, le spodumene, ou le talc
QUEL EST FELDSPATH ?
Le feldspath est de loin le groupe de minerais le plus abondant dans la croûte terrestre, formant environ 60% de roches terrestres. La plupart des dépôts offrent le feldspath de feldspath aussi bien que de potassium de sodium et les feldspath mélangés. Des feldspath sont principalement employés dans des applications industrielles pour leur contenu d'alumine et d'alcali. Le feldspath de terme entoure toute une gamme de matériaux. La plupart des produits que nous employons quotidiennement sont faites avec le feldspath : verre pour boire, verre pour la protection, fibre de verre pour l'isolation, les carrelages et bassins de douche dans nos salles de bains, et la vaisselle desquelles nous mangent. Le feldspath fait partie de notre vie quotidienne.
Les minerais de feldspath sont les composants essentiels dans les roches ignées, métamorphiques et sédimentaires, à tel point que la classification d'un certain nombre de roches est basée sur le contenu de feldspath. La composition minéralogique de la plupart des feldspath peut être exprimée en termes d'adulaire de système ternaire (KAlSi3O8), albite (NaAlSi3O8) et Anorthite (CaAl2Si2O8). Chimiquement, les feldspath sont des silicates d'aluminium, contenant le sodium, potassium, fer, calcium, ou baryum ou combinaisons de ces éléments.
Les minerais dont la composition est comportée entre l'albite et l'Anorthite sont connus comme feldspath de plagioclase, alors que ceux comportés entre l'albite et l'adulaire s'appellent les feldspaths alcalins dus à la présence des métaux sodium et potassium d'alcali. Les feldspaths alcalins sont d'intérêt particulier en termes d'utilisation industrielle des feldspath. Parmi les nombreuses roches dans lesquelles ils sont présents, les feldspath sont particulièrement abondants dans les roches plutoniques comme le granit, qui contient jusqu'à 50% ou 70% de feldspath alcalin.
Le granit, cependant, rarement est employé pour son contenu feldspatic. En revanche, toute une gamme de roches géologiquement reliées au granit sont employées. Les la plupart souvent, feldspath commercial sont extraites de la pegmatite ou des gisements feldspathiques de sable. L'aplite, qui est une roche plutonique à grain fin avec la même composition minéralogique que le granit, également est extraite fréquemment son contenu de feldspath.
Fondamentalement, les deux propriétés qui rendent des feldspath utiles pour des industries en aval sont leur contenu d'alcali et d'alumine. Sur ces éléments nous pouvons distinguer trois familles : Sable, pegmatite et feldspath feldspathiques. Une autre distinction peut être faite entre le sodium, le potassium et les feldspath mélangés, selon le type d'alcali qu'ils contiennent. Les feldspath jouent un rôle important en tant qu'agents jaillissants dans la céramique et les applications en verre, et également sont employés en tant que remplisseurs fonctionnels dans les industries de la peinture, en plastique, en caoutchouc et adhésives.
Verre : Le feldspath est un ingrédient important dans la fabrication du verre et d'une matière première importante aussi bien, parce qu'il agit en tant qu'agent jaillissant, réduisant la température de fonte du quartz et aidant à commander la viscosité du verre. Le contenu d'alcali en feldspath agit en tant que flux, abaissant la température de fonte en lots en verre et réduisant de ce fait des coûts de production.
Céramique : Dans la fabrication de la céramique, le feldspath est l'ingrédient deuxième après argile. Le feldspath n'a pas un point de fusion strict, puisqu'il fond graduellement sur une gamme des températures. Ceci facilite considérablement la fonte du quartz et les argiles et, par le mélange approprié, permet des modulations de cette étape importante de la fabrication en céramique. Des feldspath sont employés en tant qu'agents jaillissants pour former une phase vitreuse à de basses températures et comme source des alcalis et de l'alumine dans les lustres. Ils améliorent la force, la dureté, et la longévité du corps en céramique, et cimentent la phase cristalline d'autres ingrédients, ramollissant, fondant et mouillant d'autres constituants en lots.
Remplisseurs : Des feldspath également sont employés comme remplisseurs et suppléments dans les applications telles que des peintures, des plastiques et le caoutchouc. Les propriétés salutaires des feldspath incluent le bon dispersability, inertie chimique élevée, pH, de haute résistance stables à l'abrasion, à la basse viscosité au chargement élevé de remplisseur, à l'indice de réfraction intéressant et à la résistance à se givrer. Les produits utilisés dans de telles applications sont généralement les catégories fin-fraisées.
Émaillez les frittes et les lustres : Le feldspath aide la composition en émail, assurant l'absence des défauts et le soin du produit final : par exemple frittes d'émail, lustres en céramique, lustres de carreau de céramique, sanitaryware, vaisselle, porcelaine électrique et objets à offrir.
Et beaucoup d'autres usages finaux : peinture, abrasifs doux, uréthane, électrodes de soudure (production d'acier), mousse de latex, la soudure du revêtement de tige, et agrégat de route.
Silice cristalline dans l'air et l'eau, et effets sur la santé
La silice cristalline est une substance de souci pour la santé des personnes. Des particules de silice classées par poussière, invisibles à l'oeil nu, sont produites pendant un grand choix d'activités et peuvent être respirées dans le corps où elles atteignent profond dans les poumons. Une fois dans les poumons, ces particules peuvent être crachées, ou passage des poumons à d'autres organes dans le corps par le courant de sang, ou le séjour coincés dans les poumons. La silice cristalline de respiration à plusieurs reprises sur beaucoup d'années est une cause bien connue des problèmes de santé.
La silice est un matériel « de bloc constitutif » qui fait les roches, le sol, le sable, et d'autres parties de la terre. Un grand nombre de terre se compose de la silice. La silice se produit dans une structure cristalline ou amorphe. Sur beaucoup d'années, la silice dans le sol peut façonner en la silice cristalline due à la chaleur et à la pression naturelles. La silice cristalline est très généralement trouvée dans l'ensemble du Midwest, et est plus toxique à la santé des personnes que la silice amorphe.
Beaucoup de processus industriels et commerciaux exigent la silice cristalline. Certaines des utilisations plus notables pour la silice cristalline incluent la verrerie, la construction de routes, moules pour les métaux fondus versés aux fonderies, rupture hydraulique, ou « fracking, » pour la production de pétrole et de gaz, la filtration de l'eau, et même l'électronique. La silice cristalline peut être déchargée dans l'air de couper, de rectifier, de forer, d'écraser, de poncer, ou de casser à part beaucoup de différents matériaux. La silice est un risque professionnel bien connu et également a été récemment examinée pour ses concentrations environnementales près des mines de sable de silice et des terminaux de transport.
Sable de silice | Quel est sable de silice pour dans la construction ?
Le sable de silice est la forme chimique la plus commune du matériel granulaire fin, composée des petits particules et minerais rocheux, que nous appelons sable.
Utilisations du sable de silice
Les utilisations du sable de silice sont variées parce que la silice est un composant fondamental dans la fabrication du verre synthétique, de la céramique et du béton.
Utilisations de sable de silice
Ci-dessous, nous mentionnons les domaines principaux et les activités de construction en quel sable de silice est habituellement employé :
Bâtiments faisant généralement partie de mortiers, coffrage, granit, brique, ardoise, porcelaine, plâtre, fibres concrètes, en céramique, vitreuses, notamment.
Construction des travaux publics, particulièrement dans des tunnels, entourant principalement l'utilisation des machines d'excavation, outils pneumatiques et électriques, et versement concret.
Démolition manuelle et mécanique de la maçonnerie et des structures en béton renforcées.
Plancher antidérapant pour l'usage industriel, utilisé dans les environnements avec un à haut risque du débordement chimique.
Réadaptation et entretien des entrepôts, des bâtiments en général et des planchers industriels.
Nettoyage abrasif de béton et d'autres matériaux par l'éjection pressurisée.
Travail de rénovation dans les équipements ferroviaires.
Transport et déchargement des granulats bruts et fins, concrets, notamment
Déchets et réutilisation de C&D
Hengyang conçoit et fabrique l'équipement stationnaire et mobile et les installations concasseurs et examinants pour la réutilisation des matériaux inertes tels que le verre, plastique, métal, chute ferreuse, ciment, l'asphalte, déchets urbains du balayage de route, déchets de traitement de marbre, déchets de démolition de construction (débris).Construction et démolition (les déchets de C&D) dérivent généralement des opérations de construction et de démolition, y compris le sol repris des sites souillés qui, correctement traités et contrôlés, peuvent donner la vie au soi-disant agrégat réutilisé qui, dans la plupart des cas, peut être réutilisé en tant qu'agrégat concret, particulièrement pour des sous-bases de route, des structures industrielles, des couches de base (d'infrastructures de transport et de yards) et récupération environnementale et des opérations remplissantes (substrats, remblais).
Les secteurs de la gamme d'utilisation de la réutilisation à l'écrasement, du déchiquetage à la récupération et du traitement des matériaux inertes.
Le processus pour la réutilisation des déchets de C&D est suivi par les usines stationnaires ou mobiles. Usines de C&D Hengyang garantir un produit fini de qualité dans différentes étapes du processus de fabrication.
Agrège le sable et le gravier
Le sable et le gravier, connus sous le nom d'agrégats indispensables pour le secteur de construction, doivent être écrasés pour obtenir la taille optimale par rapport à leurs utilisations spécifiques.
Nous distinguons deux catégories :
Matériaux inertes primaires
Matériaux inertes naturels tels que le sable, le gravier, les cailloux et leurs mélanges, venant des carrières, des dépôts, des rivières ou des lacs ou dérivant du traitement (écrasant, examinant et/ou lavant) du matériel d'excavation. Cette catégorie inclut également le gravier produit avec les déchets de carrière (gneiss, marbre, etc.).
Matériel excavé
Résulter matériel de l'excavation du sol des travaux de construction aussi bien que de l'excavation des tunnels. Cette catégorie inclut la pierre lâche comme gravier, sable, vase et argile ou leurs mélanges, la roche cassée, matériel des opérations précédentes de construction.
Des installations de transformation d'agrégats de Hengyang pour la production du sable et du gravier sont conçues pour livrer l'équipement fait sur commande capable d'ajouter la valeur maximale et de répondre aux besoins de chaque site spécifique en termes de quantité et granulometry.
Divers traitement minéral pour l'industrie différente
Le traitement minéral se rapporte à la pratique de traiter des minerais et des minerais afin de séparer les minerais précieux des déchets. Généralement, des minerais sont extraits et puis récupérés utilisant plusieurs opérations, y compris l'écrasement, le classement par taille, la concentration et l'asséchage.Le terme « traitement minéral » peut être appliqué à une grande sélection d'industries, telles que l'or, le charbon, le nickel, l'aluminium, la bauxite, les sables d'huile, le phosphate, la potasse, le cuivre, le minerai de fer et beaucoup d'autres.
Pourquoi choisissez Hengyang ?*precision dans le processus de extraction*reliable dans tout la procédure d'acquisition entière*knowledge des mineraistechnique *advanced et visée
Coupes et solutions de forage de gestion des déchets
Hengyang possède mobile et les unités fixes qui peuvent être intégrées pour traiter des coupes, des déchets et des résidus ont résulté des opérations de forage, basées sur la condition et l'emplacement.L'eau du processus de traitement sera analysée dans le laboratoire et le rapport de résultats de laboratoire sera employé pour déterminer les méthodes optimas de retrait, basées sur les conditions existant sur le site, sur les lois du pays respectif et prenant en considération l'optimisation coûtée par ce qui suit : vaporisation, injection dans le puits, décharge dans les égouts disponibles ou dans les émissaires naturels.
La fraction solide restant dans le puits de boue après l'extraction et le traitement liquides, selon le contaminant trouvé par des analyses de laboratoire, sera disposée selon la loi applicable locale et avec les meilleures techniques disponibles : criblage, lavage, solidification, stabilisation, disposition, etc.À la fin des opérations de traitement de fluides et de boue de forage, à la demande du bénéficiaire, le site peut être reconstitué au circuit naturel.
Approches innovatrices à l'évaluation de site et à la remédiation des sites souillés
L'industrie de Hengyang effectue toutes les étapes nécessaires pour la réadaptation de site. La remédiation de sol est un processus complexe qui exige une attention particulière dans l'enquête, l'expertise dans l'identification de la méthode optimale, et l'application correcte des procédures mécaniques, physiochimiques, thermiques, ou biologiques de remédiation. La remédiation peut être sur place fait ou -site et est adaptable à chaque type de contamination.
Remédiation de sol souillée par le pétrole, les produits chimiques, les goudrons acides et le mercure suivre des méthodes comme :
Lavage de sol
Stabilisation
Solidification
Bioremédiation
Restauration écologique
Le processus de sélection doit considérer beaucoup d'entrées et dépend de plusieurs facteurs qui sont soigneusement analysés par nos experts. Le processus de sélection est particulièrement important parce que pour un scénario donné de contamination de sol, il n'y a souvent aucune technologie de remédiation qui est le choix évident. Généralement plusieurs technologies peuvent s'appliquer. Le défi est de choisir la meilleure technologie applicable, celle qui offre l'efficacité exigée de nettoyage au plus peu coûteux. Des études de traitabilité de laboratoire ou de champ des technologies les plus applicables sont souvent réalisées en tant qu'élément du processus de sélection. Si les contaminants multiples sont présents (par exemple, les métaux et l'hydrocarbure), plus d'une technologie de remédiation peut être exigée. Par exemple, alors que la bioremédiation ou la désorption thermique enlèvera la contamination d'hydrocarbure, elles n'effectuent pas des métaux. Le lavage de sol ne fait pas aussi bien en éliminant l'hydrocarbure, mais enlève des métaux. Quand des unités de nettoyage sont courues en série, cette disposition désigné sous le nom d'un train de traitement.
Dans la plupart des cas la contamination de sol se produit aux sites industriels de fabrication ; c'est principalement, des raffineries et des centrales pétrochimiques. À ces sites, une grande partie du sol effectué sera souillé avec des hydrocarbures et les sous-produits lourds âgés de pétrole. Également de temps en temps la contamination de sol avec des produits plus légers (par exemple, essence, diesel), est trouvée dans des sites industriels de fabrication.
Pourquoi est-ce que des touristes sont attirés par la ville pleine des « déchets » ?
Récemment, beaucoup de déchets apparaissent aux rues d'Ottawa, la capitale du Canada, qui font appel aux Canadiens rangés et attirent l'attention de beaucoup de visiteurs.
Queest-ce qu'un peu les « déchets » ont une telle magie ?
Comment résoudre la génération de rebut croissante ?
D'une part, nous devons suivre la bonne habitude pour protéger notre environnement ; d'autre part, nous devons développer des technologies avancées de traitement des déchets et réaliser la réutilisation verte de divers déchets.
Quelle est technologie de pyrolyse ?
La « technologie de pyrolyse est l'une des principales technologies dans le monde des polymères de poids, qui peuvent les déchets secrets de polymère (pneus de la fin-de-vie, plastiques de déchets, boue d'huile, biomasse etc.) dans l'huile pyrogénée liquide avec des valeurs ajoutées élevées dans le processus de fabrication industriel et continu. »
Actuellement, la technologie de pyrolyse représente une direction importante de la réutilisation de rebut de ressource. Comparé aux technologies de traitement des déchets telles que la décharge et l'incinération, la pyrolyse a les grands avantages de la grande capacité de traitement, du rendement élevé et d'aucune pollution secondaire, conformément aux principes de la réduction massive, du traitement inoffensif et de l'utilisation inventive.
Nous ne pouvons pas vivre dans la planète complètement des déchets. Joignons les mains pour traiter correctement les déchets et pour renvoyer l'environnement vert.
La réutilisation et ce de boue d'huile est des machines
La boue d'huile est chargée dans une cornue (un conteneur de métal résistant à la chaleur). La cornue est située dans le module de pyrolyse. Le module de pyrolyse est garni de l'isolation thermique à hautes températures sur la base de la fibre en céramique et le béton réfractaire, tellement lors du fonctionnement la température du mur externe du module est sûr pour le personnel de service.
Des matières premières ne sont pas exposées au feu direct ; le transfert de chaleur est effectué par les murs de la cornue. Les températures de fonctionnement de maximum sont 450-520 °C. La couverture de cornue est fabriquée avec une fermeture spéciale de conception, qui assure le cachetage complet de l'espace dans la cornue et élimine la possibilité de fumée. Le mélange de vapeur-gaz sort de la cornue par une canalisation, et puis il est refroidi dans un condensateur-réfrigérateur. La vapeur condense et le liquide en résultant sépare des gaz non condensables.
Le liquide s'accumule dans le collecteur liquide de produit. Le gaz est employé pour maintenir le procédé de pyrolyse - il est envoyé au brûleur et alors il a brûlé dans le four. Des usines de réutilisation de boue de Pil d'industrie de Hengyang sont conçues pour l'usage flexible : elles ont des dimensions standard pour le transport par n'importe quel moyen de transport, les connexions à flasque dans toute la structure (due cela le processus de installation-démontage prend un minimum de temps) et un support pour le transport.
Résultat 1 : boue d'huile réutilisant des affaires
Notre société vous offre pour commencer votre propre boue d'huile réutiliser des affaires. La partie des déchets contaminés par l'huile sont situées dans le stockage de scories des granges d'huile, qui contiennent un large éventail de contaminants dans l'environnement minéral et organique. Comme résultat, les entreprises recherchent des manières écologiques et juridiques de disposition de boue d'huile. Et c'est vous qui peut leur offrir votre service.
En outre, l'avantage des usines est qu'ils peuvent également réutiliser vos propres déchets de ménage.
Résultat 2 : obtention des produits commercial
Sans compter que se développer de vos propres affaires, vous pouvez également obtenir des produits commercial tels que :
Carbone noir – 40%
Il peut être employé en tant que combustible solide, sorbant dans des installations de disposition, dans la fabrication des pneus, des tuyaux et des câbles.
Fioul liquide – 35-45%
Il peut être employé comme carburant de chaudière. Alors il est réutilisé dans la raffinerie pour obtenir des fractions d'huile, telles que l'essence, les fractions diesel et le fioul.
Gaz – 10-12%
Il est employé pour maintenir le procédé de pyrolyse à l'intérieur du four et pour le chauffage des locaux.
Corde en métal – 8-10%
Il peut être fondu.
La chaleur
De l'énergie thermique est accumulée dans des chaudières de l'échappement-chaleur pour le chauffage d'eau et le chauffage central.
Résultat 3 : protection de l'environnement
Aujourd'hui la manière favorable à l'environnement du recyclage des déchets est devenue une réalité, et nous sommes heureux de partager avec vous une nouveauté de la réutilisation de boue d'huile. Notre équipement permet pour éliminer des lacs et des granges de boue d'huile, pour nettoyer le sol contaminé par l'huile, pour réutiliser les déchets de forage dans n'importe quel lieu de production et de la réutilisation de pétrole. L'équipement moderne de pyrolyse est dans la demande aux gisements de pétrole et de gaz, aux entreprises, aux décharges de déchets solides et aux stations de tri de rebut. L'équipement n'a aucun impact négatif sur l'environnement, et il n'y a pratiquement aucune émission à l'atmosphère.
Traitement et tri des déchets de construction et de démolition et des déchets de démolition
Récupération et fabrication des produits précieux des déchets mélangés de démolition
Selon le rapport d'agence d'environnement, millions de tonnes de chute de démolition ont été créés chaque année, où cette figure a représenté le total de déchets de démolition, de déchets de construction et de matériaux cassés de couche de surface. En raison des coûts croissants de décharge et des conditions sur la capacité de sédimentation ainsi qu'une forte demande pour les matières premières secondaires de haute qualité, la récupération ou les méthodes alternative de disposition à la décharge conventionnelle sont d'intérêt croissant aux entreprises. Mais assortissant et réutilisant l'utilisation des déchets de construction, mieux pour le monde entier.
Les éléments recyclables des déchets de construction ou des déchets de démolition tels que les matériaux, les métaux, le bois, le papier et les plastiques inertes. Ces matériaux peuvent être récupérés utilisant la technologie conventionnelle d'aimant plus les systèmes de tri à base de détecteur de l'industrie de Hengyang (téléphone : +8615617816797). Une plus grande quantité de volonté de déchets de construction écrasant et séparant comme agrégats ou remake dans des briques, largement utilisation pour la construction.
Le matériel minéral inerte tel que la brique ou le béton peut être assorti très effectivement utilisant la combinaison de Hengyang assortissant le système afin de réduire votre volume de disposition ou augmenter votre rendement de produit de la brique ou du béton réutilisé (béton de RC). Utilisant un grand choix de capteurs, la machine emploie les propriétés en métal, de couleur et de forme du matériel et des liens ceux-ci afin de séparer, par exemple, la brique rouge du béton gris. La brique alors pré-est typiquement écrasée, tamisée et automatiquement assortie dans la classe de grandeur 30 – 90 millimètres avec la machine de capteur, atteignant des qualités de >95%. Après le matériel est encore cassé pour créer la taille correcte pour l'acheteur secondaire de matières premières.
L'industrie de Hengyang te fournira la pleine solution de la solution de déchets de construction ou de déchets de démolition :
• Écrasement de l'usine, du système concasseur et de séparation mobile
• Tri du métal de Fe, non-Fe métaux, bois/carte/papier, plastiques, brique, béton
• Résidus précieux/matières premières et contaminants secondaires
• Décharge/décharge
Processus technologique du habillage de minerai de cuivre
La Chine possède les minerais de cuivre riches. Il y a soixante-deux millions de quatre cents et trente-trois mille tonnes.
Les équipements de habillage de minerai de cuivre incluent : broyeur de mâchoire, écran de vibration (facultatif), broyeur à boulets, machine d'évaluation en spirale, séparateur magnétique, machine de flottaison, baril concentré et dessiccateur.
Des processus de habillage de minerai de cuivre peuvent être divisés en trois parts :
1, écrasant la partie : procédures de base pour écraser le fer Oregon. Le but est d'écraser le minerai cru dans la taille appropriée qui convient au meulage.
2, partie de meulage : pour rectifier la partie écrasée, promouvez le processus le minerai pour obtenir plus de petite taille, afin d'assortir avec des matériaux de séparation de flottaison.
3, pièce de flottaison : la procédure de flottaison est un procédé important pour améliorer l'Oregon de cuivre le réactif que chimique est ajouté dans le mélangeur.
Les minerais seront traités pour l'écrasement primaire par le broyeur de mâchoire, il sera livré dans le broyeur à boulets par l'ascenseur et le conducteur vibrant après qu'il soit écrasé dans la taille raisonnable, le broyeur à boulets écrasera et rectifiera les minerais.
Le matériel fin grinded par le broyeur à boulets entrera dans le prochain processus : évaluation. En vertu du principe que la différence de la densité de la particule solide mènerait à la différence de la vitesse de précipitation dans le liquide, la machine d'évaluation en spirale nettoiera et évaluera le mélange de minerai. Quand le mélange de minerai après lavage et évaluation pour passer par le séparateur magnétique, la substance magnétique est extraite à partir du mélange par la force magnétique et la force de machines dues à la différence de la susceptibilité spécifique des minerais divers, les particules de minerai après séparé par le séparateur magnétique seront fournies dans la machine de flottaison, les différentes médecines seront ajoutées selon les différentes propriétés de minerai, qui feront le minerai acquis être séparé d'autres substances.
Les substances acquises de minerai après avoir été séparé doivent être concentrées par l'épaississant dû au grand contenu des déchets, et puis être séchées ; le minerai sec sera acquis. La catégorie de la poudre de cuivre de saveur atteint 45%.
Processus technologique du habillage de minerai d'Avance-zinc
Le minerai de zinc d'avance a un contenu riche d'avance et de zinc d'élément métallique. Le minerai de zinc d'avance a une application large dans l'industrie électrique, l'industrie de machines, l'industrie militaire, l'industrie de métallurgie, l'industrie chimique, l'industrie légère et l'industrie médicale. En outre, menez le métal a des buts multiples dans l'industrie pétrolière. L'avance est l'un des métaux extraits à partir du zinc Oregon d'avance. Elle est une du métal lourd le plus mou, et également avec la grande densité, bleu-grise, dureté est 1,5, densité est 11,34, point de fusion est 327.4℃, point d'ébullition est 1750℃, avec l'excellente malléabilité, il est facile à être transformé en alliage avec l'autre métal (tel que le zinc, l'étain, l'antimoine, l'arsenic, etc.).
L'ensemble complet d'équipement pour le habillage de minerai d'avance-zinc incluent : broyeur de mâchoire, concasseur à marteaux, broyeur à percussion, broyeur à percussion vertical d'axe, haut moulin efficace de bille de roulement de cône, conducteur vibrant, machine d'évaluation en spirale automatique, haute machine efficace de flottaison d'économies d'énergie, réservoir de extraction d'agitation, conducteur vibrant, épaississant, ascenseur de extraction, machine de extraction de convoyeur, descendeur en spirale, joint de minerai, etc.
Généralement, il y a trois genres de processus technologique pour le habillage de minerai de zinc d'avance :1, écrasant, meulage, évaluant, flottaison ;2, écrasement, rectifiant, re-sélection ;3, écrasant, criblage, rôtissant.
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