Personnalisez la chaîne de processus de production de perlite à capacité pour la fabrication industrielle et la manutention des matériaux

La perlite est une roche volcanique vitreuse avec un éclat nacré. Il présente généralement de nombreuses fissures concentriques qui lui font ressembler à une pelure d’oignon. Un échantillon typique de perlite est composé de 71 à 75 pour cent de dioxyde de silicium, de 12,5 à 18,0 pour cent d'alumine, de 4 à 5 pour cent d'oxyde de potassium, de 1 à 4 pour cent d'oxydes de sodium et de calcium et de traces d'oxydes métalliques.
Le minerai brut de perlite est extrait, concassé, séché dans un séchoir rotatif, broyé, criblé et expédié vers des usines d'expansion. Des fours d’expansion fixes horizontaux ou verticaux sont utilisés pour dilater le minerai de perlite traité.
La taille normale de la perlite brute expansée destinée à être utilisée dans les agrégats de plâtre varie de plus 250 micromètres (µm) (60 mesh) à moins 1,4 millimètres (mm) (12 mesh). La perlite brute expansée destinée à être utilisée comme agrégat de béton varie de 1 mm (plus 16 mesh) à 0,2 mm (plus 100 mesh). Quatre-vingt-dix pour cent du minerai brut de perlite développé à des fins horticoles est supérieur à 841 µm (20 mesh).
La perlite brute est extraite à l'aide de méthodes à ciel ouvert, puis transportée vers le site de l'usine où elle est stockée. La figure 11.30-1 est un organigramme du traitement du minerai brut. La première étape de traitement consiste à réduire le diamètre du minerai à environ 1,6 centimètres (cm) (0,6 pouce [po]) dans un concasseur à mâchoires primaire. Le minerai brut passe ensuite dans un séchoir rotatif, qui réduit la teneur en humidité de 4 à 10 pour cent à moins de 1 pour cent.
Après séchage, le broyage secondaire a lieu dans un système en circuit fermé utilisant des tamis, des classificateurs à air, des broyeurs à marteaux et des broyeurs à barres. Les matériaux surdimensionnés produits à partir du circuit secondaire sont renvoyés au concasseur primaire. De grandes quantités de fines, produites tout au long des étapes de traitement, sont éliminées par classification aérienne à des étapes désignées. Le minerai de perlite traité de la taille souhaitée est stocké jusqu'à ce qu'il soit expédié vers une usine d'expansion.
Dans les usines d'expansion, le minerai traité est soit préchauffé, soit introduit directement dans le four. Le préchauffage du matériau à environ 430 °C (800 °F) réduit la quantité de fines produites lors du processus d'expansion, ce qui augmente le rendement utilisable et contrôle l'uniformité de la densité du produit. Dans le four, le minerai de perlite atteint une température de 760 à 980 °C (1 400 à 1 800 °F), moment auquel il commence à se ramollir jusqu'à atteindre un état plastique où l'eau combinée piégée est libérée sous forme de
vapeur. Cela provoque une expansion des particules de perlite chaudes de 4 à 20 fois leur taille d'origine. Un ventilateur d'aspiration aspire les particules expansées hors du four et les transporte pneumatiquement vers un système de classification à cyclone pour y être collectées. Les particules de perlite en suspension dans l'air sont également refroidies telles qu'elles sont
transportés vers les équipements de collecte. Le système de classification à cyclone collecte la perlite expansée, élimine les fines excessives et évacue les gaz vers un dépoussiéreur à manches ou un épurateur humide pour le contrôle de la pollution de l'air.
Les qualités de perlite expansée produites peuvent également être ajustées en modifiant le cycle de chauffage, en modifiant les points de coupure pour la collecte de la taille et en mélangeant différentes tailles de minerai brut. Tous les produits transformés sont classés pour des usages spécifiques et sont généralement stockés avant d'être expédiés. La plupart des productions
les taux sont inférieurs à 1,8 mégagrammes par heure (Mg/h) (2 tonnes/h) et les températures du four d'expansion varient de 870 à 980EC (1600 à 1800EF). Le gaz naturel est généralement utilisé comme combustible, bien que le mazout n° 2 et le propane soient parfois utilisés. La consommation de carburant varie de 2 800 à 8 960 kilojoules par kilogramme (kJ/kg) (2,4 x 10 à 7,7 x 10 unités thermiques britanniques par tonne [Btu/tonne]) de produit.