La perlite est l'un des minéraux les plus polyvalents et les plus efficaces de la nature. Il est formé de roches en fusion (magmatiques), également connues sous le nom de verre volcanique. Au fil du temps, ainsi que pendant la formation et le refroidissement, l'eau est absorbée dans la matrice brute du minerai de perlite, conférant à la perlite sa capacité unique à se dilater lorsqu'elle est chauffée.
Le processus d'expansion rend la perlite partiellement transparente et la réfraction complexe qui en résulte change la couleur du gris clair au blanc brillant.
Traitement de la perlite de Hengyang
La perlite est une roche volcanique vitreuse avec un éclat nacré. Il présente généralement de nombreuses fissures concentriques qui lui font ressembler à une pelure d’oignon. Un échantillon typique de perlite est composé de 71 à 75 pour cent de dioxyde de silicium, de 12,5 à 18,0 pour cent d'alumine, de 4 à 5 pour cent d'oxyde de potassium, de 1 à 4 pour cent d'oxydes de sodium et de calcium et de traces d'oxydes métalliques.
Le minerai brut de perlite est extrait, concassé, séché dans un séchoir rotatif, broyé, criblé et expédié vers des usines d'expansion.
Des fours d’expansion fixes horizontaux ou verticaux sont utilisés pour dilater le minerai de perlite traité. La taille normale de la perlite brute expansée destinée à être utilisée dans les agrégats de plâtre varie de plus 250 micromètres (μm) (60 mesh) à moins 1,4 millimètres (mm) (12 mesh). La perlite brute expansée destinée à être utilisée comme agrégat de béton varie de 1 mm (plus 16 mesh) à 0,2 mm (plus 100 mesh). Quatre-vingt-dix pour cent du minerai brut de perlite exploité à des fins horticoles est supérieur à 841 μm
(20 mailles).
La perlite brute est extraite à l'aide de méthodes à ciel ouvert, puis transportée vers le site de l'usine où elle est stockée. La première étape de traitement consiste à réduire le diamètre du minerai à environ 1,6 centimètres (cm) (0,6 pouce [po]) dans un concasseur à mâchoires primaire. Le minerai brut passe ensuite dans un séchoir rotatif, qui réduit la teneur en humidité de 4 à 10 pour cent à moins de 1 pour cent.
Après séchage, le broyage secondaire a lieu dans un système en circuit fermé utilisant des tamis, des classificateurs à air, des broyeurs à marteaux et des broyeurs à barres. Les matériaux surdimensionnés produits à partir du circuit secondaire sont renvoyés au concasseur primaire. De grandes quantités de fines, produites tout au long des étapes de traitement, sont éliminées par classification aérienne à des étapes désignées. Le minerai de perlite traité de la taille souhaitée est stocké jusqu'à ce qu'il soit expédié vers une usine d'expansion.
Dans les usines d'expansion, le minerai traité est soit préchauffé, soit introduit directement dans le four. Le préchauffage du matériau à environ 430 °C (800 °F) réduit la quantité de fines produites lors du processus d'expansion, ce qui augmente le rendement utilisable et contrôle l'uniformité de la densité du produit. Dans le four, le minerai de perlite atteint une température de 760 à 980EC (1400 à 1800EF), moment auquel il commence à se ramollir jusqu'à un état plastique où l'eau combinée piégée est libérée sous forme de vapeur. Cela provoque une expansion des particules de perlite chaudes de 4 à 20 fois leur taille d'origine. Un ventilateur d'aspiration aspire les particules expansées hors du four et les transporte pneumatiquement vers un système de classification à cyclone pour y être collectées. Les particules de perlite en suspension dans l'air sont également refroidies lorsqu'elles sont transportées vers l'équipement de collecte. Le système de classification à cyclone collecte la perlite expansée, élimine les fines excessives et évacue les gaz vers un dépoussiéreur à sacs ou un épurateur humide pour le contrôle de la pollution de l'air.
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