Usine de valorisation du minerai de manganèse

Comme le minerai de manganèse est de faible teneur, contenant du minerai de phosphate, du minerai de fer et des métaux associés, il n'est pas facile de le séparer. Par conséquent, la séparation efficace et économique du minerai de manganèse est cruciale.

L'usine de traitement du minerai de manganèse vise à produire des concentrés de manganèse de différentes qualités afin de maximiser la récupération du manganèse de la manière la plus économique. Les concentrés de manganèse doivent répondre aux exigences de l'industrie sidérurgique ou d'autres industries.

Méthode de traitement du minerai de manganèse

La recherche prouve que les méthodes de traitement du minerai de manganèse les plus efficaces sont le lavage, la séparation par gravité, la séparation magnétique et la séparation par flottation. (Ne pas inclure les méthodes non mécaniques comme la lixiviation chimique, l'électrolyse, etc.)

Veuillez noter :

• La séparation par gravité devrait permettre de récupérer autant de manganèse que possible, car cette méthode est simple et peu coûteuse.
• Le processus de flottation du minerai de manganèse peut être trouvé ici : Processus de flottation.
• Les minéraux de fer sont toujours présents dans les minerais de manganèse et peuvent être éliminés par séparation magnétique.
• La récupération des boues est cruciale pour la récupération du minerai de manganèse.

Différents types de minerais de manganèse utilisent différents processus de traitement. Le minerai de manganèse est divisé en minerai d'oxyde de manganèse, minerai de carbonate de manganèse, minerai de fer-manganèse et minerai de manganèse composite polymétallique.

Méthodes de traitement des minerais de manganèse courants :

1. Méthode de traitement du minerai d'oxyde de manganèse

Le minerai d'oxyde de manganèse constitue la majorité du minerai de manganèse disponible. Il s'agit principalement de dussaurite, de pyrolusite et d'hydromanganite.

Les minéraux stériles sont des minéraux silicatés et carbonatés, accompagnés de fer, de phosphore, de nickel, de cobalt, etc. Le minerai d'oxyde de manganèse produit souvent des boues contenant du manganèse. Par conséquent, les boues sont importantes pour la récupération du manganèse.

Le minerai d'oxyde de manganèse utilise principalement la séparation par gravité.

• Minerai d'oxyde de manganèse massif à grains grossiers : haute teneur en manganèse, taille de particule sélectionnée de 40 à 75 mm. Il peut être simplement criblé ou utiliser la séparation par gravité pour obtenir un concentré brut par jig ou un concentré fin par table à secousses.
• Minerai d'oxyde de manganèse fin de type lixiviable : faible teneur en manganèse (inférieure à 30 %), grains fins et forte teneur en boues. Ce minerai de manganèse doit d'abord être lavé par un crible trommel, puis récupéré par le processus combiné de séparation par gravité (par jig) et de séparation magnétique forte.
• Minerai d'oxyde de manganèse très fin de type lixiviable : faible teneur en manganèse (inférieure à 15 %), grains fins et incrustation uniforme. Il est difficile à séparer, nous utilisons donc la méthode de lixiviation chimique ou le processus combiné de traitement mécanique-lixiviation chimique.

Équipement requis :

2. Méthode de traitement du minerai de carbonate de manganèse

Le minerai de carbonate de manganèse est principalement de la rhodochrosite, de la rhodochrosite calcique, de la calcite de manganèse et de la rhodochrosite. Ses minéraux stériles sont des minéraux silicatés et carbonatés, souvent accompagnés d'impuretés comme le soufre et le fer. Il est complexe et très fin.

Le minerai de carbonate de manganèse est traité par la méthode de flottation - séparation magnétique forte.

• Minerai sédimentaire contenant des sulfates de manganèse : processus de flottation préférentielle séquentielle de schiste carboné, de pyrite et de minéraux de manganèse.
• Minerai hydrothermal de plomb-zinc-carbone-manganèse : flottation - séparation magnétique forte.
• Minerai de manganèse sulfuré : utiliser la méthode de grillage pour éliminer le soufre.
• Minerai fin à haute teneur en phosphore et en fer : très difficile à sélectionner. Utiliser la méthode de lixiviation chimique, la méthode d'électrolyse, etc.

Équipement requis :

3. Méthode de traitement du minerai de fer-manganèse

Le minerai de fer-manganèse utilise le manganèse comme principal métal récupéré. La teneur totale en manganèse et en fer est supérieure à 30 %.

Comparé au minerai d'oxyde de manganèse, le minerai de fer-manganèse est plus difficile à sélectionner. La difficulté réside dans la séparation des minéraux de fer et de manganèse.

En production, Hengyang Machinery utilise le lavage - la séparation par gravité - le grillage et la séparation magnétique pour récupérer le fer et le manganèse. Le concentré de manganèse avec 5,4 % de fer et 46,3 % de manganèse peut être obtenu. Le taux de récupération peut atteindre 75,5 %.

Équipement requis :

4. Méthode de traitement du minerai de manganèse composite polymétallique

Le minerai de manganèse composite polymétallique contient des minéraux métalliques, tels que le fer, le plomb, le zinc, le magnésium, l'aluminium, le cuivre et l'argent, principalement sous forme de minerais d'oxyde. Ils sont étroitement combinés aux minéraux de manganèse, ce qui les rend difficiles à séparer.

Pour ce minerai de manganèse, nous adoptons le lavage et le criblage, la séparation magnétique forte, la séparation par gravité et la séparation par flottation. C'est-à-dire, laver les boues avec un crible trommel, puis séparer les autres minéraux recyclables.

Équipement requis :

Équipement et applications de l'usine de traitement du minerai de manganèse

L'équipement de traitement du minerai de manganèse de Hengyang Machinery comprend le chargeur vibrant, le concasseur (concasseur à mâchoires, concasseur à cônes), le crible vibrant, l'équipement de broyage (broyeur à boulets), l'équipement de lavage de minerai (crible trommel), l'équipement de traitement (table à secousses, machine de flottation, séparateur magnétique) et le séchoir.