ISO9001 Plantes de charbon actif Production de charbon adapté aux coquilles de noix de coco

It is industry proven and worldwide recognized that the multiple hearth furnaces are the best tool to produce high grade activated carbon and they have the highest efficiency as well with very little carbon loss (Efficiencies as high as 95% could be attained) Plus de 400 fours à fours multiples sont installés dans le monde et la moitié d'entre eux sont dédiés à la production de charbon actif et à la régénération du charbon usé.Norit et Chemivron utilisent largement ces fours pour produire du charbon actif.

Principaux principes de l'activation thermique du carbone
Le charbon actif peut être fabriqué à partir d'un large éventail de matières premières, telles que le charbon, les coquilles de noix de coco, le bois, etc.Le matériau est souvent carbonisé puis activé à haute température pour produire un vaste réseau de poresCes pores fournissent des sites pour l'adsorption des contaminants chimiques dans les gaz ou les liquides.

L'activation du carbone est effectuée à haute température (jusqu'à 1000 °C) à la vapeur pour la gazéification d'une partie du carbone fixe selon les réactions suivantes:

C+H2O >> H2 + CO
C+CO2 >> 2CO

Le processus de gazéification peut être manipulé pour produire les caractéristiques souhaitées dans le produit.

La phase de gazéification est influencée par les paramètres suivants, qui déterminent également la qualité du produit final.

1. nature chimique et concentration des gaz oxydants
2. température de réaction
3. durée de l'activation et vitesse de réaction
4. nature de la matière première

Description d'une installation typique
À ce stade, nous avons supposé que la coquille de noix de coco est carbonisée et que sa teneur en substances volatiles est d' environ 20%.Le produit carbonisé passerait par les étapes de transformation suivantes :

• Broyage: la matière première est broyée jusqu'à la distribution de taille requise (entre 1 et 3 mm selon l'utilisation).
• L'activation: le produit est transporté jusqu'au sommet du four par un ascenseur à godet.Le four est essentiellement composé d'une coque cylindrique (acier au carbone) soutenue par des pieds en acier ou en bétonLa hauteur totale du four est d'environ 15 mètres.
  Voir le MHF pour une description complète du four.
  Chaque foyer est équipé d'un minimum de 3 brûleurs à gaz, d'une injection de vapeur et d'un contrôle automatique des brûleurs et de la température.
• Refroidissement du charbon actif: le charbon actif est refroidi à la sortie du four par l'eau ou indirectement par des échangeurs de chaleur.
• Entreposage et emballage: le charbon actif est transporté par convoyeur ou système de pompage jusqu'à l'équipement de dépistage.Les sacs sont remplis du fond des silos..

Les avantages des fours rotatifs
L'activation du carbone nécessite un contrôle de l'atmosphère gazeuse et une bonne répartition de l'air.Il est nécessaire que tout l'air soit brûlé en phase gazeuse et qu'il n'atteigne pas le lit de carbone.D'après leur conception, les fours rotatifs sont l'équipement idéal pour produire du charbon actif.

• Ils sont complètement scellés, empêchant l'air parasite d'entrer dans le four et de brûler le carbone, réduisant ainsi l'efficacité du four.
• Il permet d'introduire facilement des produits de combustion et d'activation à différents points du four.et éviter d'avoir un taux d'activation maximal à l'entrée du produit comme dans le cas d'un four rotatif.
• Il permet d'obtenir le profil de température souhaité et de réduire les pertes de carbone.
• Les fours rotatifs sont très flexibles et peuvent être utilisés pour la carbonisation, l'activation et la régénération en fonctionnement continu.

Les investissements prévus
Nos usines sont de différentes tailles, de 50 tonnes par mois à 1000 tonnes par mois.

• Le four comprend:
• Parties réfractaires
• Pièces métalliques (en acier et plates-formes)
• Brûleurs à gaz et tuyauterie auxiliaire autour du four
• Silos de stockage de matières premières (15 m3)
• Extracteur et convoyeur de matières premières du silo de stockage au sommet du four
• Chute et soupape double scellée à l'entrée supérieure du four
• Dischargeur de charbon actif et dispositif d'extinction.
• Escaliers, échelles d'accès et planchers autour du four
• Ventilateurs, conduites, moteurs et équipements mécaniques
• PLC - et armoires électriques.

• Le calendrier approximatif pour la construction d'une centrale de 200 MT est le suivant:
• Ingénierie et fabrication de matériel: 8 à 10 mois
• Emballage et transport: +/- 2 mois
• Montage sur site: 6 à 8 mois
• Séchage, essai, chauffage et démarrage: +/-2 mois
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